污泥干化设备在处理污泥的时候，经常遇到粘黏的问题和有很大的臭味，尤其是城市污泥、生活污泥、市政污泥、河道污泥等。这些臭味主要来自于微生物对污泥的分解活动产生的气体，本身污泥挥发出的臭气，还有污泥本身含有硫化氢、氨气、甲烷等本身带有臭味的气体，挥发扩散出的。直接对污泥的根源进行处理可以使用污水除臭剂，污水除臭剂能在短时间内有效去除污染物发酵产生的臭味。如果污泥占地面积大，收集难度高，处理量大，也可采用生物滤池法。这些污泥很容易腐败变质，产生臭味，处理时往往都会掺入污泥聚合物混凝剂，如果使用污泥烘干机处理不当就会产生粘黏。那么我们怎么处理使用污泥干化设备烘干污泥过程中的粘结和异味的问题呢，下面真节能小编就污泥干化设备处理污泥时产生粘黏和臭味的原因和解决方法，总结如下：
1、污泥的粘黏问题
污泥烘干机的加热方式有直接加热和间接加热两种方式，从进料和物料的形态上也是分为两种形式：(1)干料返混系统，顾名思义就是湿粘的污泥在进入污泥烘干机前，预先跟一定比例的干料混合，将污泥通常的高含水率90%以上的含水率降至40%左右，再进入污泥干燥器内烘干，该产品的形态多为球状颗粒。(2)湿料直接进料，这方法的产品形态多为粉末状。
根据不同的污泥的特性不同，需要采用不同的污泥干燥工艺和污泥干化设备。例如城市污泥尤其是粘黏大，臭味大，烘干的过程臭味扩散大，且其中在城市污泥的含水率达到60%左右时会进入特殊的胶粘阶段，此时污泥极易粘黏结块，通常表现为表面坚固，内部却还是湿粘的状态，为进一步的干燥带来了难题。以前的直接加热的污泥烘干机系统就是采用的直接进料系统，结果湿粘的污泥很容易粘黏结团，造成设备的磨损损坏严重，甚至产生安全事故，停机停产。
干料返混的工艺技术就是为了解决这一困难，以便物料达到90%以上的含固率，例如间接加热的系统-西格斯(Seghers)的珍珠工艺就是采用的干料返混，产出球状颗粒。通常直接加热系统多采用干料返混技术，做法是在进入污泥干燥器筒内前，现将含固率大于90%的一定比例的干泥颗粒返回混合器与湿污泥混合，此时湿污泥就会薄薄地包裹在干泥颗粒的外面，原理类似与干泥颗粒做为湿泥的珍珠核被包裹。这里的混合比例是可以根据你想达到的含水率的多少进行调节的，当然混合物的含水率要低于60%的胶粘阶段的含水率，一般为40%左右。使得污泥直接跳过胶粘阶段，大大降低了污泥的粘黏结团情况，干燥时只蒸发掉干泥颗粒的表面湿泥的水分就行，不用管里面的干泥颗粒，该工艺每蒸发1kg水仅需3100kj的热能消耗，干燥更快速高效，能耗更低。
也有通过湿污泥直接进料的，一般是间接加热系统。如Fenton的专利间接回转室(IRC系列)的解决方案就是采用不等螺旋间距的双螺旋推进器系统，两个螺旋可互相清理彼此的表面的粘黏的污泥，不仅系统的设备大大精简，效果也很明显。
2、尾气处理和臭味控制
很多的污泥的臭味很大，在烘干的过程中也会散发出来，比如城市污泥、餐厨垃圾、河道污泥等。一般为了避免干燥过程中臭味的外泄扩散，现在的污泥干化设备都采用内部负压运行的方式，内部温度也控制在40度左右，在存储污泥的厂房、干燥车间、成品仓库等干燥工作环境中的建筑物内的气体也都抽走集中处理，产生的有异味的尾气也是在密闭性良好的环保处理设备中处理。以前的直接加热的系统ESP是采取引入外部的空气加热后送入污泥干燥器，与污泥充分接触，蒸发掉其中的水分，产生的尾气通过布袋除尘器、脱硫塔、热氧化除臭等净化后，达到当地的环保要求后再排放。此方法需要的热风的量很大，燃料成本高，尾气处理成本也较高。
现在很多采用了热气循环回用的方法，既安德里兹(Andritz)的转鼓式直接加热工艺，改善了ESP系统的弊端，热风经过除尘、冷凝、水洗后，其中的80%气体又返回到转鼓再利用，只有20%需要经过热氧化除臭后排出。该工艺明显减少了尾气的处理量，减少了大量外部空气的引入，使得转鼓内的氧含量维持在很低的水平，大大提高了系统的安全性。
间接加热的系统-西格斯(Seghers)干燥效率高，引入的风量较少，相对的尾气处理量也要少的多，产生的尾气通过冷凝、水洗后直接送回燃烧炉，将产生臭味的化合物彻底分解，尾气能达到更严格的排放标准。
